低炭素型コンクリ、国内で初めて現場打設に成功 画像 低炭素型コンクリ、国内で初めて現場打設に成功

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 西松建設と大林組、大阪ガスの3社は共同で、製造過程の二酸化炭素(CO2)排出量が少ない低炭素型コンクリート「ジオポリマーコンクリート」を施工現場で打ち込む方法を確立し、国内で初めて現場打設に成功した。コンクリートが固まり始めるまでの時間を延ばすことができる特殊溶液を開発。特殊溶液以外の材料をプレミックス材にし、練り型ミキサーで現場でコンクリートを製造することで、打ち込みに必要な作業時間を確保できるようにした。
 ジオポリマーコンクリートは、産業副産物のフライアッシュ(石炭灰)を使用した次世代のコンクリート。通常のセメントコンクリートに比べ、耐酸性・耐熱性が高く、下水道関連施設など酸が発生する環境下や製鉄所など高温となる場所での活用が期待されている。製造過程で発生するCO2量を80%程度削減でき、環境面でも普及が望まれている。
 3社は、材料のジオポリマー溶液について、コンクリートが固まり始めるまでの時間を1・5倍程度に延ばすことができる特殊配合ジオポリマー溶液を開発した。
 特殊配合ジオポリマー溶液以外の材料は、あらかじめ混合したプレミックス材として現場に搬入することで、計量など煩雑な現場作業を省略し、施工時間の短縮を図った。
 コンクリートをプラントで製造し施工現場まで運搬するのではなく、現場練り型ミキサーを使い現場で直接製造する方式を採用。ミキサーのドラムの内側をゴム製シートで覆うことで、練り混ぜ後の洗浄も容易にした。
 ジオポリマーコンクリートを構成する材料の混合割合も最適化。常温環境下でも24時間で1平方ミリ当たり10ニュートン(N)、28日でセメントコンクリートと同等の24N以上の強度が得られるという。
 ジオポリマーコンクリートは、固まり始める時間が早く、製造プラントから施工現場までの運搬が難しい。粘性が高くミキサーの洗浄が困難なことや十分な強度を出すために高温にする必要があることなどから、施工現場で打ち込むことができず、工場で製造する二次製品に使用が限られていた。

西松建設、大林組、大阪ガス/低炭素型コンクリの現場打設成功/特殊溶液など使用

《日刊建設工業新聞》

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